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창민은 서둘러 절단휠을 준비하고 열처리된 일레븐용 재를 준비했다.

"음 두께가 8t에 폭이14mm 전장이 30mm 이군 "

보통의 연삭은 밀링 작업을 거치고 작업을 하지만 컨넥터 코어와 그밖의 펀치류는 이렇게 열처리된 판재를 보라존 커딩휠을 사용해서 잘라서 사용했다.

보라존 커팅휠 절단작업 시에는 항시 습식작업을 해야 하기에 절삭유를 틀고 제품에 절삭유를 분사하며 작업해야만 했다.

안그러면 제품이 열을 받아 벤딩 변형이 생기고 절단휠이 파손되기에 항시 조심하며 작업했다.

이렇게 절단작업시에는 잘못하면 제품파손이나 절단휠 파손으로 작업자가 다치는 경우가 왕왕 생기기에 창민도 성형연삭을 배울때 그의 사부에게 많이 혼도 나고 수없이 절단휠을 깨먹어봤고 제품을 날려먹어도 봤다.

"아 그러고 보니 성호형은 요즘 잘 되고 있으려나?"

자신에게 성형연삭의 기초와 전반적인 것을 가르쳐준 사부인데 지금은 창원에 내려가서 금형부품 생산을 하는 미호테크라는 곳을 다닌다.

옮긴 이유는 여러가지가 있겠지만 저번에 있는 곳 보다 백만원을 더 준다하니 가정을 책임져야하는 입장에서는 이직을 결정할수 밖에 없었으리라.

"그래도 에이급이니 적응은 잘하겠지?"

성형연삭을 잘하는 사람은 드물다.

에이급기술자가 되기위해서는 그야말로 십년정도를 이를 악물고 배우고 익혀야만 겨우 다다를 수 있는 경지이다.

어떠한 작업이든 성형연삭으로 할수있는 모든 작업을 할 수 있어야만 에이급이라 할수있다.

그래야만 사장이 마음놓고 성형연삭으로 할 수있는 여러 가공품들의 오더를 받아올 수있는 것이다.

"언제 한번 성호형 만나러 가야겠다."

속으로 중얼거리며 내일 아침까지는 불량났던 제품을 다시 만들어 놓아야만 공장장인 김수영 형에게 군소리를 듣지 않을 것이다.

사실 이 계통은 하늘에서 뚝 떨어지듯 기술을 배울 수 있는 분야가 아니다.

자칫하면 인사사고가 날 수도 있기에 어찌보면 폐쇄적일 정도로 기술을 배우는 것이 힘들고 또 배우려 들지도 않는다.

특히 성형연삭은 하루종일 서 있어야 하며 극도로 공차관리를 해야 하기 때문에 성격이 조금씩 이상해진다.

아침 여덟시 반에서 저녁 아홉시까지는 기본이고 열시 열한시까지도 근무하는 경우가 태반이다.

그런 고된일과를 견디고 이삼년은 지나야 비로서 자신이 간단한 제품이라도 생산 할수있는 것이다.

물론 간단한 작업만을 하는 공장도 있지만 그런 곳은 선호하는 사람이 적다. 누구나 쉽게 가공할 수 있다면 무엇 때문에 그렇게 어렵게 기술을 배우겠는가?

밀링이나 선반등은 컴퓨터를 이용한 자동화 작업으로 cnc밀링이나 cnc선반이 상용화 할수 있었지만 이 성형연삭분야에서는 아직도 cnc연삭은 물론 자동연삭도 실용화가 어렵다.

그나마 어느정도 자동화라고 할수있는 연삭은 원통연삭이나 평면연삭인데 그 이유는 제품을 깍는 절삭도구 즉 밀링은 엔드밀이나 커터, 연삭은 연마휠 그리고 방전가공에서는 전극, 또 와이어커팅에서의 와이어가 있지만 방전가공, 와이어, 연삭은 열처리된 제품도 가공이 가능하지만 밀링, 선반은 전통적으로 열처리 되지 않은 제품을 가공한다.

요즘은 고속가공기라고 하여 열처리된 제품의 런너가공에 많이 사용되기도 하는데 고가이고 공구가 쉬이 마모되기 때문에 일반화 하기는 어려운 점이 있다.

아무튼 성형연삭이 자동화가 어려운 이유는 그 날이 다른것과 틀리게 커터역활을 하는 연마휠이 가공중에 닳기도하지만 금방 때가 껴서 제품이 깍이지는 않고 소리만 나는 현상이 오기 때문이다.

그렇기때문에 가공중에 가공휠을 보정을 해줘야 하는데 그것을 드레싱이라고 부른다.

그 드레싱을 하는 전문적인 기구가있는데 옵티드레서라고 부르며 영국에서 특허를 가지고있어 국내에서는 p,g 라는 한 회사제품만이 나온다.

옵티드레셔 그 가격이 연삭기와 같은 값으로 고가이다보니 수리하여 중고로 사는 사람들도많다.

아무튼 이 옵티드레서를 이용하여 각도를 연마휠에 다이아몬드드레샤라는 공구를 사용해 원하는 모양으로 먼저 휠에 가공한후 그모양과 똑같이 제품을 가공하는 것이다.

그런데 그것을 가공하는 것이 공차가 있기 때문에 그것을 맟추기 위해서는 투영기를 볼줄 알아야 하고 광학 현미경도 볼 줄 알아야 한다.

이런 저런 것도 배워야하고 그리고 치수를 재기위해 정밀한 치수는 블럭게이지를 이용하는데 이것의 측정방법은 간접측정으로 일정한 치수의 블럭을 이용하여 치수를 재는데 재질은 스틸이나 초경이있다.

(초경합금으로 만든 블럭게이지가 더 비쌈) 가령 10mm라고 하는 블럭게이지와 15mm라는 블럭게이지를 합치면 25mm라는 치수가 나온다 간단한 치수는 그냥 줄자로 재면되지 않겠느냐는 반문이 있을수 있는데 결론적으로 치수를 재는것은 가능하다.

그런데 그 정밀도가 문제이다.

누구나 같은 방법을 통해 잰다면 그 치수가 같아야만 하는데 줄자는 누구나 같이 재더라도 그 치수가 일정할수가 없다.왜냐하면 가령 1과2사이에 그 제품이 줄자로 재져있다면 어떤이는 1로 또 어떤이는 2로 읽을것이기 때문이다.

그래서 필요한 것이 수학의 미분계산법에서처럼 1로 가까와지는데 그 가까와지는 간격을 정밀하게 나누는 방법을 채택해서 조금이라도 사람마다 잴때 달라지는 폭을 줄이는 방법을 채택한 것이 지금의 가공공차법이다.

그래서 공업을 배우는 이들은 공차론이란 분야를 배운다.

제품을 가공할때는 가공공차 및 위치공차 형상도공차 원통도공차등 수많은 공차가 존재하고 그 공차역시 정밀하게 채택되어 지는데 그 규격은 iso에 규정되어 있다.

보통 일급의 블럭게이지는 항온항습실에서 0.0002mm 안에 들어올 정도로 정밀하다.

그러면 블럭게이지로 어떻게 치수를 잴수있는지 궁굼할 수 있겠다.

제품을 고도로 정밀하게 평면가공후 랩핑을 거치면 거의 경면(거울면)이 되는데 그 상태로 서로 두블럭게이지를 비벼서 붙이면 붙는다.

자석이아니지만 마치 자석처럼 밀착되어 붙는다.

그렇게 여러치수를 조합해서 원하는 치수를 맟추어 측정하는 것이 블럭게이지 측정인데 아직도 많이 쓰이고 정확한 정도를 자랑한다 그래서 블럭게이지는 103조 75조등 여러 개수의 치수를 가진 블럭을 한세트로 해서 판매하는데 시중에서 가장 많이 쓰이는 것을 일본의 미쓰도요,대만것등이 많이 쓰인다.

기계부품이나 측정기구등은 아직도 일본에 의존도가 많은 편이다.

그럼 이블럭게이지의 치수를 어떻게 시각적으로 측정할수 있을까?

그것은 테스트인디게이터라는 기구로 가능한데 주로 일본의 미츠도요를 쓰는 곳도 있지만 정밀측정에는 스위스의 테사 것을 쓴다.

이것은 한 눈금이 0.002mm를 측정할 수 있기 때문에 세팅을 한 후에 측정이 가능하다.

이렇게 아무리 얘기해도 일반인들은 백문이 불여일견 인 것처럼 보면 어떻게 하는 것인지 알게된다.

이러한 일들이 힘든이유는 반복적이고 장시간 일해야하며 주변환경도 그렇게 썩좋지못하기 때문이다.

들인 공에 비해 너무 월급이 작기 때문일 수도 있다.

많이 받아야 삼백이고 작으면 이백이다.

쉬운일들은 전부 중국으로 넘어가 일거리가 없기에 점점더 난해하고 어려운 일들을 해야만하는데 그위에는 일본의 업체들이 점령하고있다.